中国煤科南京设计院成功研发出重介选煤全流程智能边缘控制器，该装置不仅能兼容各种品牌的PLC控制系统，更能精准应对工业现场煤质、工况波动难题，实现全流程智能控制，已在张家峁、巴拉素等多家选煤厂稳定运行超一年，用实打实的出色控制效果，为煤炭洗选智能化按下“加速键”！

从需求挖掘到技术突破

重介选煤厂全流程智能控制装置瞄准重介选煤工艺中煤质波动导致的控制难题，以边缘计算为核心，构建“硬件+算法+模型”三位一体架构：硬件端适配多品牌PLC系统，算法层集成多变量预测控制、模糊控制等先进技术，模型端形成分选、浓缩、压滤全链路控制体系，创新提出了“重介密度分程预测控制快速算法”，通过解耦多变量控制模型，将计算效率提升30%，实现毫秒级响应，填补了工业现场快速控制的技术空白。

四大模块与算法革新 技术落地关键引擎

装置搭载灰分校正、分选控制、浓缩压滤四大模块，形成闭环控制体系。其中，灰分校正模块实时修正煤质数据，为分选提供精准依据；分选模块通过动态调整悬浮液密度与分流阀开度，将分选密度波动范围控制在±0.005g/cm³；浓缩与压滤模块则优化煤泥水处理流程，降低介耗与能耗。该算法不仅适用于选煤场景，其通用性更可迁移至冶金、化工等领域，为复杂工业控制提供“可复制”的智能解决方案。

目前，装置已在多个选煤厂落地运行。实践数据显示：采用该智能控制装置，灰分检测的绝对误差为0.4%，悬浮液密度波动严格控制在设定值的3‰以内，精煤合格率达到98.2%，且药剂消耗降低了5.6%，人工操作减少了90%，整个装置投用率达到98.3%，可靠性达到99%，稳定了生产工况，降低了生产成本。“系统像有了‘智慧大脑’，稳定性和效率都上了新台阶。”操作员说。

该项目通过算法通用性与模块化设计，不仅能实现单个环节的智能控制，还能够通过整合各个功能模块，实现重介选煤全流程的智能化与自适应控制。这种全流程智能化的控制方式不仅提高了生产效率和质量稳定性，还降低了人工干预的频率和难度，使得系统更加易于操作和维护，其价值远超单一工艺升级。

来源丨中国煤炭科工集团